易思维的产品方案迭代，从来不是闭门升级，而是一场与客户并肩同行的落地进化。公司十周年之际，《十年·看见进化》专栏将带你回看这段产品进阶之路。我们想让你看见的，不是我们做了多少，而是，我们的进化，始终与你的生产需求同频。
4000余套视觉引导应用落地，覆盖搬运上下料、匹配安装、连接加工等场景。这是易思维视觉引导系列产品在汽车制造领域这十年交出的成绩单。
易思维视觉引导产品矩阵
时间回到2016年，这个数字还是零。
那一年，我们的团队在上汽通用一个项目中，第一次亲眼见到国外视觉引导系统在焊装产线上大展身手。彼时，国内没有一家企业能提供同类产品，高端视觉引导系统全部依赖进口。
“我们能不能自己做？”正是这个念头，开启了一场持续十年的国产替代之路。
“公司刚刚成立、国内没有成熟落地产品”，这听起来就是一个道阻且长的开始，但事实是，依托团队成员多年技术积累，我们仅用半年时间便完成了样机研发和产线实测。
“当时并没有时间打磨完美产品，我们把样机拉至客户试装工位，边用边改。”产品经理回忆道。正是这种贴着客户现场“实地测试、快速迭代”的敏捷开发模式，让第一套视觉引导产品在不到一年的时间里，从“能用”进化到“好用”，并迅速在多家主机厂焊装车间落地生根，打破国外产品垄断。
早期实验室产品研发
国产替代，常被误解为“降价换市场”，但“便宜”从来都只是功能满足后的锦上添花，真正让客户放心的，是技术实力和现场响应能力。
在易思维视觉引导产品进入市场的过程中，几场关键的正面交锋，帮助我们奠定了在行业中的口碑。
2020年，一家国际视觉传感器巨头，试图用低价策略将我们挤出头部车企视觉引导产品的供应链清单。然而，其产品进厂后，因为技术路线存在先天缺陷，加上不能适应复杂工况，项目迟迟无法通过验收。
客户转而找到易思维。当时正值疫情期间，我们的工程师赶赴现场，迅速完成项目验收。产线投产后，这套视觉引导系统运行稳定，节拍更快，换产也更顺畅。这次竞争落败后，该国际公司基本停止了同类视觉引导产品在中国市场的推广。
2020年客户现场测试
如果说易思维的市场份额带有先入为主的“运气”，那么随着近年国产视觉行业的发展，这种“先机优势”正在被持续迭代的产品优势所取代。
华东某合资车企，产线上的视觉引导产品一直由易思维提供。在新增产线时，采购方希望引入竞争，看看市面上是否有更新技术。他们选定了“无序抓取”工位——这是对算法和系统性能要求极高的场景，让易思维与另一家企业在同一标准下进行测试比拼。
结果，易思维在定位精度、节拍、稳定性等关键指标上全面胜出。这次测试也让客户更加确信：与易思维合作，不是没有选择，而是对比之后的“最佳选择”。
这两次“正面交锋”，奠定了易思维行业内“技术领先”的口碑，也证实了国产替代不是价格战，而是技术战、响应战与服务战。
整车制造过程中，零件类型千差万别，有的特征丰富，有的高反光，有的柔软易变形。我们基于对制造工艺的理解，开发了多技术路线的视觉引导系列产品，为客户提供灵活适配的解决方案。
为了降低冲压线尾自动装箱对于料箱精度和定位精度的依赖，减少料箱制作和维护成本，我们提供基于点云式定位引导技术路线的自动装箱方案，推动了行业冲焊一体化进程。
面对焊装车间具有丰富特征的大尺寸零件自动上料需求，我们提供基于图像式定位引导技术路线的自动抓件方案，可以满足有序摆放的料架式零件、EMS装载零件等抓取需求，实现稳定上料。
在总装车间，零件普遍存在高反光特点。对此，我们提供基于线结构光定位引导技术路线的自动装配方案，可以实现风挡玻璃自动安装以及门盖进孔安装。
当我们读懂行业、读懂工艺，我们的技术路线也自然读懂每一种零件该怎么被“看见”。
易思维的产品迭代，从来不是闭门造车，每一次迭代都是对客户需求的及时响应。
以我们视觉引导系列最早研发的DF产品为例，十年间经历了数次重要迭代，每一次升级的背后，都是客户一句句需求：“你们能不能……”，“要是能……就更好了。”
在自动抓件场景中，传统方法通过图像局部的灰度或边缘实现特征匹配定位。当零件受到背景、环境光、表面打磨等干扰时，易出现匹配偏差导致的抓件失败。
为解决这个问题，易思维团队进行了算法升级，开发出全画幅可变形边缘匹配算法。一方面，全画幅边缘信息的引入，避免了局部特征丢失导致的匹配失败；另一方面，新算法支持零件位姿变化产生的图像放缩与透视变形。该算法应用后，现场故障率降低70%。
随着车间自动化设备密度持续提升，企业对单工位的空间利用率、能耗控制水平提出了更高要求。
针对这类行业通用需求，我们的DF产品完成了新一代智能硬件升级：取消了工控机和电气柜，将核心算力集成至传感器内置芯片中。这一迭代不仅节省了车企线边空间，同时减少了备件种类，降低了工位能耗。
这一次，我们通过在架构上进行“减法”创新，为客户在成本、空间与能耗上实现“加法”回报。
DF产品系统架构升级
始于需求，又超越需求。在产品能力之外，我们又总在与客户共创额外价值，联合开拓新场景、新应用。
北方某自主汽车品牌，最初只是想采购易思维产品进行降本提效。我们在调研中发现，真正的降本空间并不在设备本身，而在整个物流与工艺协同：料箱装件数量、运输车装载能力、料箱加工精度……这些环节存在大量浪费。
我们主动拉通了物流、焊装、线体商三方，重新优化方案，提供更有数据支撑的物流和料箱制作建议。最终，仅两个车型就预计实现超过600万元的综合降本，而视觉系统的投入远低于这个数字。
某豪华品牌旗舰车型，采用双拼色车身，中间的分色线，传统工艺全靠人工贴胶带和人工打磨，效率低、精度差、返工率高。
客户联合我们落地了一套全新方案：视觉引导机器人自动贴胶带及分色线自动打磨，形成清晰、色彩过渡顺滑的分色边界，这是全球首次实现双拼色分色线的全自动化。
视觉引导漆面自动分色工艺
某合资车企，焊装车间一直依赖升降辊床进行车身定位补焊，设备贵、节拍慢、换车型还要重新定制工装。
在车间综合降本提效的需求下，客户找到易思维进行新的尝试，选择单工位用视觉定位替代升降辊床定位补焊。设备正式投产之后，经评估，单工位定位时间节省约40%，工位造价减少20%。
同行的过程，也是相互成就的过程。我们不断让客户看见：易思维的价值，不仅是工业视觉本身的价值，而是我们基于视觉能力、行业know-how和服务，推动的更大范围的工艺优化和成本节约。
10年，4000余套视觉引导产品在汽车制造领域落地。
支撑这些数字的，是一支与问题死磕到底、实事求是的产研队伍，是数万次日夜兼程的现场服务，是上百个“客户一句话，我们攻坚三个月”的真实故事。
今天，易思维视觉引导产品已覆盖搬运上下料、匹配安装、连接加工三大类场景，形成了“2D+3D+AI”的完整产品技术矩阵，从“跟跑”进入“领跑”赛道。而这条进化之路，我们希望，未来依然与你同频。
